사출 금형은 플라스틱 제품 생산의 핵심 도구입니다. 이들의 디자인과 유형은 제품 품질, 생산 효율성 및 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 다양한 적용 시나리오 및 기술 요구 사항에 따라 사출 금형은 주로 구조, 목적 및 성형 공정에 따라 다양한 유형으로 나눌 수 있습니다.
먼저, 금형구조는 2개의-판금형과 3개의-판금형으로 분류될 수 있습니다. 2개-플레이트 금형이 가장 일반적인 유형으로, 대부분의 기존 사출 성형 제품에 적합한 간단한 구조를 갖습니다. 메인 러너와 브랜치 러너는 일반적으로 고정 금형 측에 위치합니다. 금형을 개봉하면 이동식 금형과 고정금형을 분리하여 제품을 꺼낼 수 있습니다. 반면에 3개의-플레이트 금형에는 게이트 플레이트가 통합되어 있어 포인트-게이팅 피드를 사용한 정밀 사출 성형에 적합합니다. 자동 디게이팅이 가능하고{10}}폐기물이 줄어들며 생산 효율성이 향상되지만 구조가 복잡하고 비용이 상대적으로 높습니다.
둘째, 금형기술은 핫러너 금형과 콜드러너 금형으로 분류할 수 있다. 콜드 러너 금형은 플라스틱이 러너 내에서 냉각되고 굳어지는 전통적인 게이팅 시스템을 사용합니다. 각 금형 개방 후 스프루 폐기물을 제거해야 하므로 재료 활용도가 낮아집니다. 반면 핫 러너 금형은 가열 시스템을 사용하여 러너의 플라스틱을 녹인 상태로 유지하여 러너 낭비를 방지합니다. 고정밀-, 대량-생산에 적합하지만 더 높은 초기 투자가 필요합니다.
또한, 금형은 용도에 따라 단일-캐비티와 다중-캐비티 금형으로 분류될 수 있습니다. 단일-캐비티 금형은 한 번에 하나의 제품만 생산하며 복잡한 구조나 소규모{4}}배치 생산에 적합합니다. 반면에 다중-캐비티 금형은 단일 금형 내에서 여러 개의 캐비티를 활용하여 여러 제품을 동시에 성형할 수 있어 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 그러나 금형 정밀도와 사출 성형기 안정성에 대한 요구가 더 높습니다.
요약하면, 사출 금형은 주로 구조, 게이팅 시스템 및 용도가 다릅니다. 기업은 생산 효율성을 최적화하기 위해 제품 요구 사항, 생산 규모 및 예산에 따라 적절한 금형 유형을 선택해야 합니다.
